„Made in America“-Investitionen: Ein Punkt des Stolzes ist jetzt ein Punkt des Wettbewerbs

Von Jennifer Bardoner

Angesichts der heutigen Zölle und Sanktionen, steigenden Versandkosten und fragilen Lieferketten bieten inländische Betriebe einige einzigartige Wettbewerbsvorteile, und immer mehr Hersteller erkennen den Wert. Im Fall von LVT beispielsweise haben lange Vorlaufzeiten, Frachtkosten und Zölle dazu geführt, dass die Konzentration asiatischer Produkte sowohl vom Angebots- als auch vom Preisstandpunkt aus weniger wettbewerbsfähig ist, und in dieser Kategorie verzeichnet man einen Anstieg inländischer Kapitalinvestitionen. Da die Nachfrage nach Bodenbelägen infolge des durch soziale Distanzierung und bundesstaatliche Konjunkturmaßnahmen ausgelösten Kaufbooms der Verbraucher auf breiter Front zunimmt, erhalten auch andere Kategorien wie Teppiche und Hartholz, die eher über eine etablierte inländische Produktionsbasis verfügen, ein Stück vom Kuchen während die Hersteller daran arbeiten, ihr Angebot und ihre Fähigkeiten zu verbessern, um der Nachfrage gerecht zu werden und diese weiter auszubauen.DIE RÜCKKEHR VON AMERICAN-MADE Als die USA in den 1980er Jahren mit dem Übergang zu einer rohstofforientierten Wirtschaft begannen und sich die Weltanschauungen zu erweitern begannen, begann Offshoring an der Tagesordnung zu sein. Laut einem Papier des National Bureau of Economic Research (NBER) vom März 2018 verlor das Land zwischen 1980 und 2000 zwei Millionen Arbeitsplätze im verarbeitenden Gewerbe, die erste echte Welle einer steigenden Flut. Als sich die Produktion in Länder mit niedrigeren Kosten verlagerte, wurde „Made in America“ zu einem Stolz für die hier produzierenden Waren und vermarktete sie an eine Nation von Verbrauchern, deren patriotisches Herz immer noch über ihren Geldbeuteln herrschte. Doch als die Globalisierung und die Verlagerung ins Ausland gegen Ende des Jahrhunderts an Fahrt gewannen, die Preislücke zwischen Inländern und Importen vergrößerte und gleichzeitig die Erwartungen der Verbraucher in einer zunehmend auf Bequemlichkeit ausgerichteten Kultur schmälerte, ging die inländische Produktion zurück. Zwischen 2000 und 2017 seien weitere fünf Millionen Arbeitsplätze im US-amerikanischen verarbeitenden Gewerbe verloren gegangen, heißt es in dem NBER-Papier, sowohl durch Offshoring als auch durch Automatisierung, da Amerika versuchte, mit den kostengünstigeren Arbeitskräftepools in anderen Ländern zu konkurrieren – was die für viele von ihnen erforderlichen Qualifikationen erhöhte verbleibende Arbeitsplätze in der Fertigung hier. Die Beschäftigung in der Industrie unter Arbeitskräften im Haupterwerbsalter (21 bis 55) ging zurück, und die Amerikaner zogen sich weitgehend von der inländischen Produktionsbasis zurück. In den USA hergestellte Produkte rücken jedoch aufgrund ihrer relativen Stabilität angesichts der heute weit verbreiteten globalen Unsicherheit und des verbesserten Preisvergleichs aufgrund von Lieferkettenfaktoren erneut ins Rampenlicht. Und da die Nachfrage in der gesamten Bodenbelagsbranche das Angebot übersteigt, investieren viele in heimische Betriebe. „Die Nachfrage ist in allen Kategorien solide“, sagt Darrell Keeling, Chief Operating Officer von AHF Products, zu dessen Portfolio im Inland hergestelltes und eingekauftes Hartholz (das Unternehmen verfügt über sieben inländische Hartholzanlagen und eine in Kambodscha) sowie beschafftes Laminat und elastisches Holz gehört Produkte. „Wir sehen überall Wachstum. Unsere Herausforderung besteht darin, wie wir damit Schritt halten können. Wir investieren, um sicherzustellen, dass wir diese Nachfrage bedienen.“ Während das Wachstum auf breiter Front zu verzeichnen ist, übersteigt „Resilient“ andere Kategorien bei weitem, was zu einer Konzentration der damit verbundenen Investitionsausgaben sowohl von etablierten inländischen Herstellern als auch von relativen Neulingen führt. Obwohl das Unternehmen seinen Ursprung in China hat, lockt die Entwicklung von starrem LVT in den USA – insbesondere im Vergleich zu seiner derzeitigen inländischen Kapazität – asiatische Unternehmen mit einem Hintergrund in der LVT- und SPC-Produktion sowie Zulieferer, die Marken- und White-Label-Produkte anbieten, dazu, sich offiziell in Amerika niederzulassen Ufer. „Der starre Kernmarkt befindet sich weltweit in einem massiven Wachstumsmodus“, sagt Thomas Baert, Präsident von Creative Flooring Solutions (CFL). Das Portfolio des in Europa gegründeten und in Shanghai ansässigen Herstellers umfasst Laminat, Holz und Luxus-Vinyl. Die ersten im Inland hergestellten Produkte mit starrem Kern kommen dieses Jahr auf den Markt. „In den Vereinigten Staaten gehen wir davon aus, dass der starre Kern weiter um 20 bis 25 % wachsen wird“, fährt er fort. „In den letzten fünf Jahren ist der Markt für starre Kernbodenbeläge in den USA von 6 % auf 23 % gewachsen. Und es wird erwartet, dass er auf 30 % bis 35 % wächst. Tatsächlich ist das Wachstum der Marktgröße da.“ Nordgeorgien hat sich dank seiner Nähe zu reichlich vorhandenem Kalkstein, einem der Hauptbestandteile, sowie einem etablierten, auf die Industrie ausgerichteten Ökosystem und Frachtrouten aufgrund seines historischen Beinamens als „Teppichhauptstadt der Welt“ zu einem Zentrum der Kernproduktion entwickelt. " „Heute versuchen die meisten Händler, inländische Kapazitäten zu sichern, weil es in den letzten 18 Monaten so viele Störungen im Zusammenhang mit importierten LVT gegeben hat, dass es schwierig ist, sie zu bekommen“, sagt Jeff Meadows, Präsident für den Verkauf von Wohnimmobilien bei Mohawk-the mit Hauptsitz in North Georgia größter globaler Bodenbelagshersteller. „Etwas, das früher zehn oder zwölf Wochen gedauert hat, braucht heute 20 Wochen“, sagt er über die heutigen Lieferzeiten aus Asien. Herb Upton, Vizepräsident für Hartbodenbeläge bei Shaw mit Sitz in Nordgeorgien, dem größten nordamerikanischen Hersteller von Teppichen, elastischen und technischen Hartholzböden, schätzt, dass zwar mindestens 95 % der in den USA verkauften Teppiche hier hergestellt werden, für elastische Teppiche jedoch weniger als 20 %. „Das Problem besteht darin, dass das Wachstum bei LVT die installierte und in Betrieb genommene inländische Kapazität übersteigt“, sagt er. „Viele Leute investieren, und das ist uns auch nicht fremd, aber wir können diese Anlagen nicht schnell genug in Betrieb nehmen, um die Wachstumsraten, die wir in dieser Kategorie sehen, in den Schatten zu stellen. Inländische Investitionen in dieser Kategorie werden weiterhin fortgesetzt.“ Die nahe Zukunft." Da die meisten intellektuellen und technologischen Fähigkeiten für LVT in Asien angesiedelt sind, wird sich die Produktion in absehbarer Zeit nicht weitgehend zugunsten inländischer Hersteller verlagern, aber es gibt sicherlich Wachstumspotenzial. „Es wird nie 100 % [inländisch] sein, aber wahrscheinlich wird es ausgeglichener sein“, sagt David Sheehan, Vizepräsident für Hartbeläge für Wohnimmobilien bei Mannington, das sowohl in seine Hart- als auch Weichbelagsangebote für Privatimmobilien investiert und kommerzielle Anwendungen. „Ich weiß nicht, ob diese Zahl bei 70/30 ihren Höhepunkt erreichen wird. Der nächste Schritt besteht darin, 80/20 zu erreichen, und ich denke, das ist erreichbar.“ Unternehmen haben jedes Jahr nur eine begrenzte Menge an Kapital zu investieren, und diese Ausgaben verteilen sich – zumindest bei etablierten inländischen Herstellern – häufig auf ein robustes Produktportfolio.

EIN FELD DER TRÄUME FÜR STARREN KERN Die Quellen, mit denen wir gesprochen haben, waren sich uneinig darüber, ob neue Unternehmen auf den Plan treten werden oder ob das erwartete Wachstum des inländischen Marktanteils von Rigid Core durch erweiterte Kapazitäten der bereits ansässigen Unternehmen erzielt werden soll. „Das alles ist schwer zu schaffen, wenn man kein Volumen hat“, bemerkt Raj Shah, Präsident von MS International (MSI), das hauptsächlich Fliesen- und starre Kernprodukte bezieht, aber letztes Jahr auch die LVT-Anlage von RokPlank in Cartersville, Georgia, übernommen hat. „Man kann einfach nicht die erforderlichen Kapitalinvestitionen tätigen und die Art von Talenten einstellen, die benötigt werden.“ Baert fügt hinzu: „Die Kapitalinvestitionskosten für die Gründung in den USA sind viel höher und die Komplexität der Fabrik ist deutlich höher als in Asien.“ Auch John Wu, dessen Familie Novalis Mitte der 1980er Jahre gründete, geht davon aus, dass die meisten neuen Investitionen von denen kommen werden, die bereits auf dem heimischen Markt tätig sind. Das erste inländische Werk des in China ansässigen Herstellers starrer Kerne ging letztes Jahr in Betrieb. „Jeder hat die Herausforderungen für diejenigen von uns gesehen, die zuerst hier waren“, sagt Wu und führt die Schwierigkeiten bei der Rekrutierung, Ausbildung und Bindung von Fachkräften an. Er fügt hinzu, dass diejenigen, die Novalis folgen, vielleicht denken: „Wenn John Schwierigkeiten hat, das zu schaffen, tue ich das auch.“ „Willst du ein Teil davon sein? Er ist bereits ortsgebundener als wir.“ Aber es gibt andere, die glauben, dass Neuankömmlinge durch den potenziellen Gewinn angelockt werden. „Sie werden mehr sehen, und Sie werden mehr von anderen Unternehmen sehen, die nicht unbedingt als ihre Kernbranche angesehen werden“, sagt Sheehan. „In nicht allzu ferner Zukunft wird es hier im Inland indische Investoren geben, die in Vinylböden investieren.“ Julian Dossche, Präsident von Huali USA, dem neuen inländischen Zweig der in China ansässigen Muttergesellschaft, die eine Reihe robuster Produkte herstellt, befürchtet, dass ein Ansturm von Investoren und unerfahrenen Betreibern die Lage für inländische Hersteller erschweren könnte, abgesehen von der offensichtlich verschärften Konkurrenz . „Meiner Meinung nach sind es diese Unternehmen, die, wenn sie nicht aufpassen, der Wahrnehmung von Inland schaden werden“, sagt er. Dossche macht den Branchenvertretern einen Vorwurf: „Wir müssen aufpassen, dass wir [den ganzen aktuellen Rückenwind] nicht als Krücken nutzen. Es ist schön, dass sie jetzt da sind; das gibt uns etwas Luft zum Atmen.“ Sie können nicht selbstverständlich sein. Wenn man sie zu einer Selbstverständlichkeit macht, wird man scheitern.“ Da die Ausgaben für Wohnimmobilien weiterhin hoch sind und der Baumarkt immer noch einen großen Rückstand hat, um den Mangel an verfügbarem Wohnraum zu beheben, sind die Hoffnungen groß, dass der Rückenwind der Bodenbelagsbranche weiterhin überdurchschnittliche Umsätze bescheren wird. Shah von MSI weist darauf hin, dass die Zinsen trotz der sechs von der Federal Reserve prognostizierten Zinserhöhungen immer noch auf „Rekordtiefs“ liegen werden. Dennoch gibt es Gegenwind, vor allem Herausforderungen in der Lieferkette, die zu einer Rekordinflation und verlängerten Produktvorlaufzeiten geführt haben, und inländische Hersteller sind nicht immun. „Nur weil man in den USA ist, verschwinden all diese Komplexitäten und Herausforderungen nicht“, sagt Jeff Krejsa, Vizepräsident für Marketing und Strategie für die Inlandsaktivitäten des in Frankreich ansässigen Unternehmens Gerflor. „Es verändert einfach, auf welchem ​​Kontinent man sie erlebt.“ Gerflor, das in erster Linie elastische Bodenbeläge für eine Vielzahl von Leistungsumgebungen auf der ganzen Welt anbietet, produziert in seinen beiden bestehenden US-Werken auch Sportplatzbodensysteme aus Hartholz und Kunststoff.ENTSCHEIDENDER FAKTOR: LIEFERKETTE Bevor Engineered Floors (EF) in den letzten Jahren in die Laminat- und Hartkernsegmente einstieg, produzierte es ausschließlich im Inland. Für einen großen Teppichhersteller wie EF – dessen Teppichfabrik in North Georgia die weltweit größte Teppichfabrik mit Einzelstandortkapazität ist – machte das Sinn, hat aber in den letzten zwei Jahren an Bedeutung gewonnen. „Wir haben in den letzten zwei Jahren gesehen, dass Störungen minimiert werden, wenn Waren im Inland hergestellt werden“, sagt James Lesslie, Executive Vice President von EF. „Durch die Verwaltung unserer Lieferkette konnten wir sowohl unser Privat- als auch unser Gewerbegeschäft während der Pandemie bedienen.“ Laut Shah erkundigen sich die Kunden jetzt nach der Herkunft der Produkte, da sie auf der Suche nach Lagerbeständen sind, die etwas gegen die aktuelle globale Instabilität gepuffert sind. „Früher bekamen wir nie die Frage ‚Wo machen Sie es?‘“, sagt er. „Es hieß ‚Zeigen Sie mir das Produkt‘ und ‚Was ist der Preis?‘ Ich denke, [größere Kunden] werden jetzt immer nach der Angebotsseite fragen.“ Nach Jahrzehnten einigermaßen reibungsloser Abläufe haben die Turbulenzen in der Weltwirtschaft aufgrund der Covid-Vorschriften, die daraus resultierenden Herausforderungen in der Lieferkette sowie die Invasion Russlands in der Ukraine und der mögliche Dominoeffekt – von Handelssanktionen über Gaspreise bis hin zur Gefahr weiterer russischer Einfälle – die Welt aufgeweckt dem Risiko von Störungen auf Schritt und Tritt ausgesetzt. „Da wir in Bezug auf Lieferketten, die Art und Weise, wie wir Produkte kaufen, woher die Produkte kommen usw., zu einer global vernetzten Welt werden, ist es fast gut, dem Teufel, den man kennt, näher zu sein als dem Teufel, den man nicht kennt“, sagt er Dossche. „Viele der heutigen Herausforderungen in der Lieferkette, egal ob richtig oder falsch, haben wir zu unserem Vorteil ausgenutzt, weil wir die Fertigwaren hier näher an die Kunden bringen können, und die Lieferkette hat sich jetzt von Lieferzeiten von 60 bis 70 Tagen auf eine Woche verkürzt.“ oder weniger." Er stellt fest, dass andere Länder in Südostasien wie Vietnam, das nach der Einführung der Zölle Hersteller aufnahm, die nach einer Alternative zu China suchten, immer noch in die Lieferkette Chinas integriert sind, da die Rohstoffe dort beschafft werden und die Verlader lieber in chinesischen Häfen anlegen. die sowohl hinsichtlich der Lautstärke als auch hinsichtlich der Zugänglichkeit besser positioniert sind. Wu weist darauf hin, dass inländische LVT-Druckfolien und Nutzschichten heute nicht ohne weiteres verfügbar und teurer seien. Da immer mehr Hersteller von starren Kernen ihre Aktivitäten hier ausweiten, könnte sich das ändern. Und Brian Parker, AHF-Vizepräsident für Produktentwicklung, bemerkt: „Da wir uns auf die Einführung neuer Produkte mit starrem Kern freuen, müssen wir uns nicht an bestehende visuelle Elemente in der Branche anpassen, sodass diese Druckfilme nicht aus Asien kommen müssen.“ . Hier in Nordamerika gibt es Lieferanten.“ CFL und EF suchen nach einem anderen Weg, um dieser Herausforderung zu begegnen, da sie die ersten beiden Unternehmen in den USA sind, die fortschrittliche Digitaldrucktechnologie von Hymmen für die inländische LVT-Produktion erwerben. „Der Digitaldruck wird es uns ermöglichen, bestimmte Elemente wie Folien oder Nutzschichten zu eliminieren, wodurch wir unseren CO2-Fußabdruck verringern, die Gesamtmenge des verwendeten PVC reduzieren und die Auswirkungen von Lieferkettenbelastungen auf unsere Produktion verringern“, sagt Baert und fügt hinzu, dass dies der Fall sei Die Produkte einheimischer Pflanzen werden „fast ausschließlich aus der Region bezogen“.ENTSCHEIDENDER FAKTOR: REAKTIONSFÄHIGKEIT Angesichts von Lieferkettenunterbrechungen ist die Fähigkeit, schnell auf die Bedürfnisse der Kunden zu reagieren, differenzierter und wichtiger geworden. In einem Umfeld, in dem es einfach nur darauf ankommt, über ausreichend Lagerbestände zu verfügen, bedeutet die Verfügbarkeit inländischer Lieferanten auch, dass Kunden ihr Betriebskapital nicht für die Bevorratung von Produkten binden müssen. Wu sagt, dass die Fähigkeit, Kunden trotz der Lieferengpässe im letzten Jahr zu bedienen, „uns dabei hilft, in diesem Jahr zusätzliche Geschäfte mit ihnen zu machen.“ Lange Vorlaufzeiten, die teilweise bis zu einem halben Jahr betragen, hindern Händler und Lieferanten daran, effizient auf Marktveränderungen zu reagieren. „Was Sie jetzt bestellen, basiert auf Ihrer jüngsten Vergangenheit, und das betrifft möglicherweise nicht die Zukunft“, erklärt Sheehan. „Wenn Sie plötzlich einen Rückgang bei einem bestimmten Produkt oder Geschäft feststellen, können Sie diese Reihenfolge nicht ändern. Sie haben nie genug von dem, was Sie brauchen, und Sie haben immer zu viel von dem, was Sie nicht wollen.“ " Die Fähigkeit, Kunden besser zu bedienen und mit weniger Lagerbeständen effizienter zu arbeiten, ist wertvoll. „Solange ich im Kostenbereich von 5 bis 10 % im Vergleich zu meiner Konkurrenz aus Übersee liege, werde ich es hier trotzdem schaffen, selbst wenn ich einen Kostennachteil habe“, sagt er und fügt hinzu: „ Der Kauf von Bodenbelägen war in der Vergangenheit ein aufschiebbarer Kauf, daher ist es für den Verkäufer von entscheidender Bedeutung, den Lagerbestand bereitzuhalten, wenn das Eisen heiß ist, und der Verkäufer hat großen Einfluss auf den Verbraucher, selbst wenn er gut informiert ist.“ Durch die Nähe zum Markt, den Sie bedienen, besteht auch die Möglichkeit, speziell für diesen Markt kuratierte Produkte zu entwickeln und diese Produkte schneller weiterzuentwickeln, wenn sich die Präferenzen ändern. „Wir können heute einige Produkte aus Belgien mitbringen, und das machen wir in Kanada“, sagt Krejsa. „Wir wollen mit diesem Programm in den USA jedoch sicherstellen, dass die Farben, Designs, Muster und Formate für den US-Markt geeignet sind.“ Dies ist besonders wichtig bei der Entwicklung von Spezial- oder Eigenmarkenprodukten, die oft für den regionalen Markt eines bestimmten Kunden kuratiert werden. Die inländische Fertigung ermöglicht nicht nur eine bessere Zusammenarbeit mit diesen Kunden bei der Produktentwicklung, ohne dass eine Reise ans andere Ende des Planeten unternommen werden muss, sondern ermöglicht auch eine schnellere Markteinführung in mehrfacher Hinsicht. „Wenn Sie ein neues Produkt auf den Markt bringen, kann die Zykluszeit dafür leicht ein Jahr betragen, während man im Inland höchstens von Monaten spricht“, sagt Parker. Und er sagt: „Man muss nicht viele Iterationen durchlaufen, da der Kunde von Anfang an direkt involviert war.“ Upton weist auf die gegenseitige Beeinflussung hin, die durch eigene Fertigungsbetriebe entstehen kann, wenn neue Technologien vorgestellt und Eigenschaften verbessert werden. „Als wir mit LVT anfingen, waren wir ein guter Käufer und ein guter Vermarkter, und wir hatten Erfolg“, sagt er. „Aber als wir begannen, in den USA selbst Produkte zu produzieren und unser Wissen über die Prozesse und Produktplattformen zu vertiefen, konnten wir unsere eigenen Technologien implementieren; nicht unbedingt Prozess- oder Fertigungstechnologien, sondern Leistungsmerkmale, Stil und Design Der Verbraucher wird mehr bezahlen.“ Solche Unterscheidungsmerkmale werden wahrscheinlich noch wichtiger, da starre Kernprodukte auf dem Markt immer häufiger vorkommen und die Verbraucher mit ihnen vertrauter und besser informiert werden, was zu einem stärkeren Wettbewerb führt. Baert sagt: „Während große Volumina aus den Standardlinien mit einer Länge von 48 Zoll kommen werden, glauben wir, dass das Wachstum im Bereich der elastischen Bodenbeläge von einem vielfältigeren Produktportfolio, speziellen Spezifikationen, Hybridprodukten wie unseren Novocore Q-Linien und Produkten mit Spezialprodukten ausgehen wird.“ Beschichtungen wie unsere Scratch Shield Max-Beschichtungen oder unsere PureCoat-Low-Gloss-Beschichtungen, die ein besonderes Aussehen sowie eine verbesserte Leistung ermöglichen.“WO UNTERNEHMEN INVESTIEREN CFL hat fast 100 Millionen US-Dollar in seine neue Produktionsanlage für starre Kerne in Calhoun, Georgia, investiert. „Angesichts des volatilen Umfelds können wir uns dank der Fabrik in den USA noch stärker auf Service und Stabilität konzentrieren“, sagt Baert. „Mit Service meinen wir die Lagerverfügbarkeit auf Standard-SPC-Linien, um Preisschwankungen und den Bedarf an Betriebskapital für unsere Kunden zu reduzieren.“ Obwohl er sagt, dass die neue Fabrik stärker automatisiert sei als alle CFL-Werke in China, Vietnam und Taiwan, werde sie bald etwa 300 Mitarbeiter beschäftigen, eine Zahl, die sich in den nächsten Jahren wahrscheinlich verdoppeln werde. „Ein großer Vorteil in den USA ist die Qualität der Arbeitskräfte, insbesondere im Raum Dalton/Calhoun, wo die Bodenbelagsindustrie floriert“, sagt er. „Hier gibt es so viel mehr spezialisierte und erfahrene Mitarbeiter, die eine effizientere, qualitätskontrollierte Produktlinie anbieten können.“ Baert weist darauf hin, dass die Kunden den größeren Komfort genossen haben, Produktlinienüberprüfungen vor Ort im neuen Werk durchführen zu können, fügt jedoch hinzu: „Unterschiedliche Produkte erfordern unterschiedliche Herstellerfähigkeiten. Dank unserer weltweiten Präsenz und Fähigkeiten kann CFL diese Produkte rundherum entwickeln.“ die Welt." In den letzten drei Jahren hat AHF Products sein Geschäft durch wichtige Akquisitionen ausgebaut, die sein Portfolio erheblich erweitert haben, zuletzt im letzten Jahr durch die Aufnahme amerikanischer OEMs. Jedes davon bringt einzigartige strategische Vorteile mit sich, von wettbewerbsfähigeren Preisen (LM Flooring) über den Zugang zur A&D-Community (Parterre) bis hin zu zusätzlichen Kapazitäten (amerikanischer OEM). Die Leitphilosophie ist jedoch dieselbe geblieben, da der traditionsreiche Laubholzproduzent neue Kategorien erschließt. „Dieses Team wird sein individuelles Erscheinungsbild für seinen Kundenstamm beibehalten, aber es gibt uns die zusätzliche Möglichkeit, seine Produkte über die Marken von AHF auf den Markt zu bringen“, sagt Parker und weist auch auf die bereits etablierte Markteinführungsgeschwindigkeit hin Marken bieten. In diesem Frühjahr wird AHF erweiterte Laminat- und SPC-Angebote für seine gesamte Markenfamilie auf den Markt bringen, nachdem in beiden Kategorien Wachstum erzielt wurde. Bemerkenswert ist, dass beide Produkte im Inland hergestellt werden, was angesichts der heutigen Volatilität in der Lieferkette eine Änderung der Strategie darstellt. AHF wendet sein proprietäres Holzverdichtungsverfahren auch auf neue Produkte und Marken an, was zu einer Kapazitätserweiterung in seinem Werk in Somerset, Kentucky, führt, das ebenfalls nachgerüstet wird, um die rustikalen Barnwood Living-Looks von AHF in einem technischen Format herzustellen. Die Kollektion wurde ursprünglich mit Massivholzprodukten aus dem Werk des Unternehmens in Beverly, West Virginia, auf den Markt gebracht. Unterdessen wurden im AHF-Werk in West Plains, Missouri, Investitionen zur Steigerung der Automatisierung und Kapazität getätigt, während neue Geräte in der Ofentrocknungsanlage des Unternehmens eine effizientere Handhabung des dort behandelten Rohholzes ermöglichen. „Unsere Strategie besteht darin, weiterhin intern zu schauen, um sicherzustellen, dass wir Synergien rund um die Lieferkette nutzen oder sogar unsere Anlagen im Hinblick auf eine effizientere Ertragsumwandlung und Produkteffizienz verbessern“, sagt Keeling. „Wir versuchen, die Inflation durch Effizienzsteigerungen einzudämmen.“ Ende 2021 kündigte Shaw eine Investition in Höhe von 400 Millionen US-Dollar zur Erweiterung der Kapazitäten und Fähigkeiten seiner Extrusions-Heatset-Teppichfabrik in Aiken, South Carolina, an – die größte organische Investition in der über 50-jährigen Geschichte des Unternehmens. Die Verbesserungen umfassen Technologien, die darauf abzielen, verbesserte Designs für Nylon und PET sowie eine verbesserte Betriebseffizienz innerhalb der Anlage anzubieten. Sie sollen Ende 2024 in Betrieb gehen, sagt Upton. „Es ist State-of-the-Art, um sicherzustellen, dass wir Marktführer bei weichen Oberflächen bleiben“, fügt er hinzu. Während die neue Ausrüstung den Betrieb durch ein hohes Maß an Automatisierung rationalisieren wird, „was mehr Freiheit im Hinblick auf den Arbeitskräftemangel ermöglicht“, stellt er fest, dass sich dies positiv auf die Arbeitsplätze auswirkt, da 300 neue Stellen geschaffen werden. Der Teppichmarktführer investiert außerdem in sein LVT-Werk in Ringgold, Georgia, das sowohl flexible als auch starre Kernprodukte herstellt. Laut Upton handelt es sich um die größte LVT-Anlage an einem einzigen Standort in Nordamerika. Die Erweiterung wird Shaw dabei helfen, „mit der wachsenden Marktnachfrage nach starren Kernen Schritt zu halten und uns verschiedene Möglichkeiten zur Herstellung verschiedener Arten von Plattformen zu geben“, sagt er. Obwohl er noch keine Einzelheiten preisgeben konnte, wird es „verschiedene Vorteile aus vertikaler und horizontaler Sicht“ bieten und die Möglichkeit bieten, „verschiedene Komponenten und Teile“ herzustellen. Die zweite Phase der dreistufigen Erweiterung, eine Investition von 20 Millionen US-Dollar, sei derzeit im Gange, sagt Upton und fügte hinzu, dass die erste Phase Anfang letzten Jahres online ging. Nachdem Novalis seit Ende der 1980er Jahre elastische Bodenbeläge in den USA verkauft hat, eröffnete es im vergangenen Jahr seinen ersten amerikanischen Produktionsstandort. Die Anfang 2020 angekündigte 30-Millionen-Dollar-Aktion brachte das Unternehmen auch näher an einige seiner wichtigsten Kunden heran – trotz der Tatsache, dass die Geschäftsbedingungen angesichts der vorübergehenden Befreiung vom 25-prozentigen Zoll auf chinesische Bodenbelagsimporte und vor dem Engpass in der Lieferkette gut waren als wachsender inländischer starrer Kernmarkt. Novalis bedient den Wohnimmobilienmarkt mit seiner Marke NovaFloor und den Gewerbemarkt mit seiner Marke Ava. Es ist geplant, den inländischen Produktionsstandort, der sich auf einem Campus mit der US-Zentrale und dem Innovationszentrum von Novalis befindet, irgendwann zu erweitern, aber der angespannte Arbeitsmarkt wirkt sich auf den Zeitplan aus, sagt Wu. „Wir sind noch nicht ganz ausgelastet, der Hauptgrund dafür ist der Arbeitskräftemangel“, sagt er und fügt hinzu: „Andere Werke, die in Betrieb gehen, kämpfen um den gleichen Arbeitskräftepool, und wir waren einer der Ersten, die den Betrieb aufgenommen haben.“ Unsere Mitarbeiter sind gefragt. Es kommt zu Wilderei in der Branche.“ MSI konzentriert sich auf die Beschaffung seines Sortiments an Fliesen-, Stein- und LVT-Produkten. Aufgrund der historischen und erwarteten Wachstumsrate von LVT entschied sich das Unternehmen jedoch, mit der Produktion seiner eigenen starren Kernprodukte zu beginnen. Und das Unternehmen hat beschlossen, dies im Inland zu tun, um sein Beschaffungsmodell weiter zu diversifizieren. „Wir werden immer viele unserer Produkte beziehen, aber wir müssen einige unserer eigenen Produkte haben“, sagt Shah. „Sie können entweder eine neue Anlage eröffnen oder eine bestehende kaufen. Wir sehen, dass viele Leute Fehlstarts [mit neuen Anlagen] und Technologieprobleme haben, und ich vermute, dass es bei uns genauso viele gegeben hätte.“ Mit der Übernahme des RokPlank-LVT-Werks durch MSI im September kam eine Ergänzung geschulten Personals zu einer Zeit, in der viele in der Fertigung Schwierigkeiten haben, genügend Mitarbeiter zu finden, geschweige denn solche mit Erfahrung im Betrieb bestimmter Arten von Geräten. Shah sagt, er sei in der Lage gewesen, die gesamte bisherige Belegschaft des Werks zu behalten und habe, wann immer er konnte, neue Mitarbeiter eingestellt, um die Erweiterung des Werks vorzubereiten. „Wir haben den ersten Satz zusätzlicher Ausrüstung bereits bestellt, aber aufgrund von Versandproblemen usw. soll er im Mai eintreffen“, sagt er und fügt hinzu, dass er damit rechnet, dass die neuen Komponenten noch im Sommer in Betrieb gehen. Das Ziel besteht darin, die Kapazität des Werks so schnell wie möglich zu verdreifachen und weiter auszubauen, aber Shah sagt: „Wir werden verdauen wollen, wozu wir uns derzeit bereits verpflichtet haben, und das andere Problem ist, dass wir das, was wir konkret getan haben, ausgeschöpft haben.“ Das Gebäude ist nicht zu bewältigen, daher müssten wir einen anderen Standort finden. Laut Meadows unterstützt Mohawk seine „starke Philosophie der inländischen Produktion“ und ist dabei, mehrere große Investitionen online zu tätigen, wobei der Schwerpunkt auf Hartoberflächen liegt. „Wir haben unsere sogenannte anklickbare Wasserdichtigkeit wirklich verdoppelt oder verdreifacht“, sagt er. Im Zusammenhang mit dem Debüt der hyperrealistischen Signature-Prägetechnologie, die Anfang des Jahres mit der neuen RevWood Premier-Linie eingeführt wurde, hat Mohawk in seinem RevWood-Werk in Thomasville, North Carolina, eine Produktionslinie hinzugefügt, die im Dezember in Betrieb genommen wurde und derzeit hochgefahren wird hoch. Und später in diesem Jahr wird mit dem Bau eines brandneuen RevWood-Werks in der Anlage begonnen, da das Unternehmen plant, die Marke weiter auszubauen. „Wir sehen uns wahrscheinlich irgendwo zwischen 300 und 350 Millionen neue Quadratfuß dessen an, was ich als klickbare, wasserfeste Produkte in Holzoptik bezeichnen würde“, sagt er und bezieht sich dabei auch auf Produkte, die aus dem bald erhältlichen Unternehmen des Unternehmens stammen werden. betriebsbereites LVT-Werk in Mexiko. „Diese Kategorien sind derzeit auf dem Markt sehr angesagt, und das schon seit einiger Zeit, aber das hat sich noch beschleunigt, als Covid zuschlug und die Menschen anfingen, immer mehr Geld für ihr Zuhause auszugeben.“ Das neue RevWood-Werk (und das LVT-Werk) wird dank der nahe gelegenen bestehenden Betriebe des Unternehmens synergetische Vorteile bieten und Raum für Erweiterungen bieten, auch wenn neue Standorte nicht ausgeschlossen sind. „Vielleicht machen wir noch andere Dinge, aber das ist heute noch nicht öffentlich bekannt“, sagt Meadows. „Wir prüfen auch einige andere Optionen an der Ostküste.“ Nach der Übernahme von Phenix Flooring im Jahr 2020 und AtlasMasland im vergangenen Sommer arbeitet Mannington daran, die entsprechenden Marken und Angebote für weiche Oberflächen vollständig zu integrieren und zu nutzen. Phenix brachte Mannington in den Markt für Wohnteppiche, während AtlasMasland sein kommerzielles Portfolio und seine Produktionsanlagen für weiche Oberflächen stärkte und Mannington dabei half, eine bessere Ergänzung an Produkten für harte und weiche Oberflächen für beide Seiten des Unternehmens anzubieten. „Wir sind höchstwahrscheinlich der viertgrößte Bodenbelagshersteller in Nordamerika und versuchen, der drittgrößte zu werden“, sagt Sheehan. „Unser letzter Kernwert – Beherrsche dein eigenes Schicksal – ist eng mit unserer [inländischen] Fertigungsstrategie verknüpft.“ Er geht davon aus, dass zukünftige Investitionen in die ehemaligen Phenix-Einrichtungen den Stil und das Design dieser Produkte verbessern werden. „Für uns sind Farbe und Muster die Haupttreiber für den Verbraucher, und wir verbringen die meiste Zeit damit, uns auf die primären Kauftreiber zu konzentrieren“, sagt er. „Phenix verfügt über anständige Designs und Fähigkeiten, aber sie entsprechen nicht ganz den Mannington-Standards.“ Sheehan weist darauf hin, dass Teppiche immer noch den größten Teil der Branche ausmachen, was sie zu einer lohnenden Investition und einem kontinuierlichen Fokus macht. Allerdings sagt er: „Harte Oberflächen wachsen offensichtlich schneller als Teppiche, daher ist es keine Überraschung, dass die meisten unserer Investitionen in den letzten sechs oder sieben Jahren in harte Oberflächen getätigt wurden.“ Der Campus des Unternehmens in Calhoun, Georgia, der auch kommerzielle Teppiche produziert, „hat wahrscheinlich die meisten Investitionen erhalten, darunter eine Gummianlage, eine Anlage für starre Kerne, die sowohl WPC als auch SPC herstellen kann, und große Lagerkapazitäten“, sagt Sheehan. Im November begann das Werk von Huali Floors in Chatsworth, Georgia, mit der Produktion von SPC für die inländischen Handelsmarkenpartner des Unternehmens. Der neue US-Hauptsitz und die neue Produktionsstätte bringen das Familienunternehmen näher an einige der wichtigsten Kunden heran, die es seit über einem Jahrzehnt bedient. „Unsere Strategie besteht darin, es den Kunden einfacher zu machen, Geschäfte zu machen und Produkte zu entwickeln und diese schneller und besser und mit einem qualitativ besseren Produkt an ihre Kunden zu bringen, als wenn sie woanders hingegangen wären“, sagt Dossche. Obwohl das gesamte Portfolio von Huali eine Reihe robuster Formate umfasst, wird sich das neue Werk vorerst weiterhin auf SPC konzentrieren, obwohl Dossche anmerkt, dass die Angebote der Muttergesellschaft „es uns ermöglichen werden, zu sehen, was funktioniert“. „Diese Fähigkeit, bei Produkttypen und Marktentwicklungen zusammenzuarbeiten, gibt uns gute Einblicke in die Strategie, die wir in Bezug auf Kapitalinvestitionen und technologische Investitionen verfolgen müssen“, sagt er. Dossche sagt, das Unternehmen habe bisher 30 Millionen US-Dollar investiert und gehe davon aus, dass die Produktion in diesem Sommer die „optimale Kapazität“ erreichen werde, obwohl geplant sei, die Kapazität bis Ende des Jahres zu verdreifachen. „Wir wollten nicht sozusagen das Biest anmachen und alles verbrauchen, was wir kriegen konnten“, sagt Dossche und weist auf den Zustand der Lieferkette und den Prozess der Mitarbeiterschulung hin. Der nun rund um die Uhr geöffnete Betrieb verfügt derzeit über eine Kapazität von 40 Millionen Quadratfuß. Nachdem Gerflor Ende letzten Jahres einen der führenden Hersteller von starren Kernen in Europa, Dumaplast, übernommen hat, ist Gerflor dabei, seine erste Produktionsanlage für starre Kerne in den Vereinigten Staaten zu errichten. „Wenn wir diese Anlage eröffnen, eröffnen sich uns Möglichkeiten, sowohl Boden- als auch Wandmaterialien mit starrem Kern herzustellen“, sagt Krejsa. „Dank des Extrusionsverfahrens sind wir bei der Art der Produkte im Vorfeld weitaus flexibler: Wir können von der Wand bis zum Boden und in verschiedenen Formaten in Bezug auf Größe, Profile und Optik wechseln.“ Gerflor verhandelt immer noch über das Fabrikgelände, sagt aber, dass es zwischen Dalton und Atlanta, Georgia, liegen wird und Raum für Expansionen bietet, insbesondere da der Markt für Wandfliesen mit starrem Kern – derzeit eine aufstrebende Kategorie in den USA – wächst. In Europa sei Dumaplast „ein bedeutender, wenn nicht der größte“ Hersteller von Wandfliesen und -paneelen mit starrem Kern für den Einsatz in Nassbereichen, einschließlich Duschen, wo der Markt bereits gut etabliert sei, sagt Krejsa. Er geht davon aus, dass das neue Werk Anfang nächsten Jahres in Betrieb gehen wird und Gerflor sowohl in den Wohnimmobilienmarkt als auch in das schnell wachsende starre Kernsegment vordringt. Die homogenen und heterogenen Blattprodukte von Gerflor, die auf die kommerziellen und Gesundheitssegmente ausgerichtet sind, werden weiterhin im Ausland produziert, daher baut das Unternehmen eine neue Vertriebsanlage und Zentrale in der Nähe seines derzeitigen Betriebs in Chicago. „Wir verdoppeln die Größe unserer Vertriebsanlage, damit wir mehr aus Europa mitbringen, mehr lagern und die Nachfrage auf dem Markt befriedigen und einige unserer aktuellen Material- und Frachtherausforderungen bewältigen können“, sagt Krejsa sagt. Die Fertigstellung dieser Anlage wird für diesen Sommer erwartet.

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